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什么是积碳？

压铸模具上的积碳，是有机物长时间在高温高压高速环境下凝结、累积，进而在模具表面碳化形成的。其颜色乌黑且比较集中，严重时甚至会沾附到压铸件上影响工件品质。

模具积碳既影响生产效率，又影响产品合格率，与车间成本、收益有直接关系，要想缓解这个问题，既要勤加清洗，也要从各个生产环节进行抑制。

积碳产生的原因模具、铝液温度过高

在压铸生产中，当遇到℃以上高温和高强度的金属铝液冲刷（且没有冷却水）时，脱模剂中的有机成分会快速被碳化，时间长了就会形成一层一层的积碳。

脱模剂不适用

耐温不够-部分劣质脱模剂因为成本问题加入的耐高温成分较少，在面对高速高温的金属液冲击时，非常容易被高温碳化，形成积碳。

浓度过大-每一模次的压铸需要消耗的脱模剂成分都是有限的，稀释液浓度过高不仅不能提高脱模效率，反而多余的成分会不断累积，在高温的冲刷和炙烤中形成积碳。

成分凝结-采用油性脱模剂、石墨脱模剂、蜡质冲头珠等进行脱模虽然润滑性强，但高温环境下这些脱模剂的成分容易形成油垢凝结在模具、铸件表面，还会导致喷头堵塞，十分影响生产效率。

水质问题-稀释压铸脱模剂时，如果使用硬水，溶解的钙和镁盐会在水分蒸发之后沉淀。这些沉淀物无法被熔融的金属分解，因此容易在模腔内形成堆积。

模具设计不合理

在实际生产中，对于一些大型、结构复杂的铝合金压铸件，模具浇注口的设计要尽量使金属液能在较短时间内充满型腔，否则模具内部分成型部分仍有液体流动，会增加压射时间，导致模具内一直维持高温，加剧脱模剂的碳化。

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解决办法

首先我们要了解，积碳是不可能完全不产生的，只能通过降低积碳生成的速度和清理频次以达到降本增效的目的。

-1-因模具、金属液温度过高导致的。要在确保压铸件质量的同时，慢慢降低模温和铝液的温度，以每5℃为标准缓慢调整，随时观察效果，以期取得生产合适温度与脱模剂适应温度的最佳平衡。

-2-因脱模剂成分导致的。建议更换更耐高温的无积碳水性脱模剂，优先选择拥有口碑保障且具备自主配方的品牌，配套提供售前咨询、售后服务为佳；先咨询专业工程师建议，再进行试样观察效果，最后进行优化替换。

-3-因脱模剂浓度过大、调配水质不合适、模具设计不合理、排气不足等导致的积碳问题相对容易处理，依据厂家参数及专业工程师建议进行替换调整即可。

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细节决定成败，小小的积碳可以积累成大大的麻烦，压铸企业只有严格把控每一个细微之处，才能真正做到提质增效！

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