想一想，月销10万台的汽车品牌，它的工厂是什么样的。想要达到跟得上高销量的高产量是一件非常困难的事，因为除了工业化技术水平要上去以外，过硬的成品质量也是必须的。作为新能源车型的领路人，特斯拉尽管总是处在风暴中心但依然挡不住它的销量居高不下。

今天我们有一个特殊的机会，来看一看特斯拉上海超级工厂是怎么满足它的销量需求的。

据特斯拉介绍，上海超级工厂目前在产ModelY和Model3两款车型，目前已经完成了将上海超级工厂作为主要汽车出口中心的转型，零部件本地化率高达86%，同时出口欧洲、日本、东南亚等超过10个国家和地区。

在特斯拉超级工厂里主导整条流水线的是特斯拉自主研发的生产制造控制系统（MOS），它具备人机交互、智能识别及追溯功能，可以深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，在提升工艺、工程设计、质量控制等方面堪称“数字化大白”。

作为靠网络发家，产品高度依赖互联网功能的特斯拉品牌，超级工厂里除了MOS系统，各个地方还有着高可靠性的工业网络覆盖，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

通俗来说就是依靠网络统筹流水线上产品生产过程的标准化来确保产品质量，再利用大数据系统回溯每台车、每个零部件的生产数据。尤其是针对电池、电机等关键零部件，特斯拉采用近50套自动检测设备进行检测，确保气密、高压绝缘、电性能、电机焊接质量等符合标准，并且所有测试数据%上传到数据库长期可追溯。

参观压铸车的时候，很明显可以看到压铸车间利用特斯拉自主开发的大数据分析系统，对压铸工艺参数实现%数据统计，并进行参数波动报警功能，通过MOS系统可以从产品批号进行%的追溯。

此外，特斯拉还设立了Audit评审。Audit评审是由经过训练的评审员独立地在用户立场上以专业眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价。

从特斯拉超级工厂里出来，其实对于制造工业领域我知之甚少，但对于产业管理和产品制造层面，其实是一通百通的。

首先，在当前时代，万以上级别的工业制造上，数字化、智能化的生产制造控制系统是必须的。它不光能在产品的精度上由机器精准把控防止出错，更可以在问题出现之后进行问题的源头追溯来确保更换和追责。

其次车辆下线并非质量管理的终点。用特斯拉举例，车辆下线后，售后质量管理需要开始负责。从车辆下线出厂开始，从物流运输环节、交车前检查环节、交付后客户使用环节，快速响应市场抱怨，高效解决客户需求。

其实从参观工厂角度之后的观感来看，尽管市场上关于特斯拉产品质量的讨论没有断过，但在工厂的管理和的科技性上来可以说是绝对走在行业的前端。但即便是0.01%的故障率，在数十万的的产品量的堆叠下，出现问题也是不可避免的大数字。想要避开市场上的针砭时弊，特斯拉可能需要明白产品质量不是症结所在。