自从年10月德国人卡尔本茨设计出第一辆汽车以来，汽车产业大概40就会进行一次生产革命。上世纪10年代，福特始创汽车生产流水线；又过了40年，上世纪50年代，日本车企丰田推广了“多品种，小批量”的生产，汽车产业开始走向分工合作；后来大众在80年代开始，对汽车进行平台化、模块化生产，汽车产业的大带小，产业链配套模式逐渐推开。如今又已经将近40年，汽车产业又一次生产革命似乎已经在酝酿了。这一次，引领者是特斯拉？而核心技术，就是CTC和一体化压铸。

可以说，一体化压铸是应时而生的，当前，汽车电动化趋势非常明显，多国都推出了燃油车退市计划。那么，有限的电池能量要尽可能的增加车的行驶里程，汽车本身的重量就被车企给盯上了，无他，越轻，消耗的能量就越少。而这，就引出了一个新的突破口，即汽车轻量化。

怎样实现汽车的轻量化呢？一是在材料上下功夫，尽可能使用轻质材料，比如，铝合金比钢铁更轻，所以现在的汽车大多采用铝合金车身，高端汽车则使用炭纤维材质。二则是在工艺上下功夫。一体化压铸，通过对材料的一体成型，减少配件使用、接缝等，降低减轻汽车整车质量，进而实现减少电耗、缩短制动距离等效果。值得一提的是，即使对油车，也是能够使用的，降低了车重，同理，也可以减少车辆的油耗。

当前，在压铸成型中，使用最多的材料还是铝合金，具有效率高，压铸件质量轻、成型更精密等特点，能够制造形状复杂的部件。但是，一直因为压铸机的锁模力和配套模具等因素，长期以来，压铸件只能生产小物件，对于压铸汽车车身这样的大型铸件，只能是痴人说梦。

但是，年9月，特斯拉创新提出了一体化压铸的概念，并利用大吨位的压铸机，把原来要分开生产的零部件，通过一次压铸成功成型，大幅度减少了各类零部件、挂接件的使用，不仅提高了生产效率，也大幅降低了生产成本。可以说，这是又一次汽车生产的技术革命，创造了新的汽车制造工艺。

但是一体化压铸行业壁垒相对较高，越是体积更大、形状更复杂的铸件，对压铸材料、模具、设备的要求就更高。设备上，特斯拉成功突破了压铸机锁模力的限制，研发出来的压铸机锁模力达到T级别，力劲、布勒技术达到行业领先。模具上，更大的压铸质量和压铸力，要求模具需要有更高的压力承受力、良好的金属记忆（能恢复原形状），当然，对模具的精度、浇道、浇口也都提出了更高的要求。材料上，一体化铸件尺寸大、形状复杂，为了保证压缩精度，往往需要冷压缩，避免高温变形后恢复导致压铸件精准受损，特斯拉也自主开发了免热处理的材料。三大难点攻克后，特斯拉成功把一体化压铸推向商用，在自己的生产车间推广使用，大幅度提高了生产效率和产品合格率，也为车辆减重增程提供了可能。

我国一体化压铸产业也在飞速发展，作为全球第一大汽车市场，保有量上亿的汽车就是我国一体化压铸产业发展的强大动力。

在设备方面，海天金属、伊之密都公告称掌握了吨以上压铸机的生产能力。文灿股份、广东鸿图、春兴精工也具备压铸机生产能力。

在模具方面，旭升股份是特斯拉、蔚来的一级供应商，铭科精技是小鹏汽车的一级供应商，拓普集团已成功实现长宽分别近mm和mm的超大型结构件压铸，是已知最大一体化压铸的汽车铝合金压铸件。

在材料方面，立中集团、上海交大都着手研制免热处理材料，并获得进展，此外，中铝等铝合金生产厂家有望受益。

对于产业发展空间，现在已经有特斯拉的大规模商用，蔚来也在ET5车型运用了压铸的后地板，小鹏、理想等新势力及大众、上汽等传统车企均对一体化压铸件的研发和使用表示感兴趣。预计到年，一体化压铸件的市场规模有望达到亿以上。

但是由于一体化压铸件的壁垒，红利将由少数公司共享。

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