当前位置： 压铸 >> 压铸优势 >> 液压系统发热频频快来看看这些控制温升的技
液压元件烫，手不敢触碰；液压油冒白色烟雾。这是现象都是在我们工作中会碰到的，只要是用到液压传动的地方，都会出现油压温度高、液压元件温度高，受高度密封件老化引起泄露，这些现象都是跟液压系统初始设计、泄露、冷却条件不足、后期维护不到位引起，本文主要是李工通过以上几方面进行总结，希望能帮助大家解决液压系统发热频频的问题。能够帮助大家控制温升现象。
合理设计液压系统在满足系统动力需求的前提下，应尽量减小液压泵的输出功率，以减小溢流损失和发热量。举例来说，一台水磨石研磨机的液压系统原先使用的是YB-40叶片泵，工作时油温达到80℃。经过计算，使用YBX-16变量泵也能满足液压缸的速度要求。改用这种泵之后，不仅油温降至40℃，还能将液压泵电机功率由5.5KW降低至2.2KW。
在设计液压系统时，应注意使液压泵尽量处于低压状态或卸荷状态，还应设置必要的卸荷阀。对于双泵系统，应采用大泵低压快速行程，小泵高压增压与保压的组合方式。液压系统应尽可能简化，减少元件数量，缩短液压管道长度，减少管道口径突变和弯头数量。同时，应尽量少使用节流调速方式，更多采用容积调速或容积调速+节流调速的速度控制方式，以减少沿程损失和局部损失。
消除各种内泄漏当液压泵、液压缸和其他液压元件磨损时，应及时更换，因为磨损的元件会增加泄漏，导致泵在过长时间内满流量输出，油液通过狭窄的泄漏间隙时会产生很大的压力降，增加流体摩擦力产生的时间，从而使油液温度升高。
一些液压元件的配合面间隙较大，容易产生内泄漏，而内泄漏会导致节流发热。在设计液压系统时，应注意选择配合精度高、间隙小的液压元件。及时更换严重磨损的液压元件也是至关重要的。
液压阀块可能由于加工或安装原因以及材质不佳而出现油路串通问题，应通过有效的方法找出这种内泄漏点并予以消除。及时更换磨损件，及时检查调整液压元件的间隙，可以减少内泄量。
改进冷却条件增大油箱尺寸可使液压油有更长的冷却时间，有利于降低油温。例如，某港口卸煤推车机的液压系统严重发热，油温超过80℃。后来对其进行改进，主要是将油箱容积由L增大到L，并采用双联泵加电磁溢流阀进行卸荷。这样，油温恢复到正常范围内。增大冷却能力可通过更换大型冷却器来实现，这种方法比较简单。例如，某JL-压铸机的液压系统严重发热，超过70℃。将原来较小的冷却器更换为长度为mm的冷却器，系统油温降至60℃以下。增设冷却器可以显著降低液压系统的油温。
加强维护从使用和维护的角度来看，防止油温过高需要注意以下几个问题。
使用合适粘度的液压油，最好使用设备制造商推荐的粘度。使用较高粘度的液压油尤其是在环境温度较低的地区，会使润滑效果得到改善。
定期更换和维护液压系统的元件，特别是高磨损部件，以降低泄漏和内泄漏。
定期检查和调整液压元件的间隙，可以减少内泄量。
加强液压系统的冷却设施清洁和维护，确保冷却器和油箱的散热效果。
定期检查液压系统的工作状况，及时处理异常情况，避免出现大的故障。
通过以上方法可以有效地防止液压系统油温过高，提升系统的工作效率和寿命。
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