铝合金压铸件在客车车身上的连接方式有粘接、焊接、机械连接3种，例举不同连接方式在铝合金压铸件中的优缺点，如：①铝合金压铸件粘接的操作方式简单，连接时的强度偏低；②焊接连接时的连接，同样具有操作简单的优势，此类连接方法对焊接工艺的实际要求高；③铝质铸件的连接有螺栓、螺丝与铆钉，螺栓连接的，操作不方便，螺丝连接的操作简单连接强度稍低，铆钉连接的操作简单，连接，位置需要着重设计。

压铸铝材作为车辆制造中应用的铝材，不但具有稳定的使用性能，并且能够满足不同机械性能、质量标准、经济效益的需求，同时，由于压铸铝材车辆零部件产成品的表面光滑，产品一次成型率较高，特别适合批量制造。压铸铝材在车辆上主要用来生产转向器、离合器、变速箱、摇臂、齿轮等发动机部件的外壳，同时也被用来生产油缸、制动盘钳、车轮、保险杠、液压泵等一系列非发动机装置，随着车辆制造技术轻量化的不断发展，压铸铝材在发动机装置方面会有的应用拓展空间。日产公司新型车辆的气门挺干以及发动机缸体均利用高压模铸技术制造，在提高部件强度的同时，厚度与质量都明显下降。

铝合金压铸件加工时出现留痕的重要原因在于，不同流速的液体金属在充腔时出现的痕迹，或是采取的模具自身温度不足，脱模剂用量太多。要防止流痕的形成，就须各股金属流为同时处理的；调节模具温度，扩大溢流槽；调节填充速度完善，修改液体金属流速；脱膜剂尽量薄。形成印记的重要原因在于模具与铸件相摩擦与碰撞。为防止印痕的出现，就需要滑块整洁、光滑，部件之间灵活移动，防止铝合金压铸件零件内凹凸现象的出现。推杆要处在对部件形状小的部位，推干顶部范围要大、光滑，如此就可以防止端部损坏。出现擦伤的重要原因在于，脱模斜度不足、型腔表面需光滑。为防止这种现象的产生，需要在填充工艺时尽量降低填充速度，方便可以及时调节各项参数，延伸留模时间。

出现缩孔的原因在于，冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好，或是内浇口太小时，均会形成缩孔。

为防止铝合金压铸件出现缩孔缺陷，应当及时改进部件结构，尽可能部件厚度相同，厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理，防止温度下降，适当加大比压，增大溢流槽容量，完善浇铸系统。对于温度较高的模具，应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂，优化合金的缩孔产生倾向；改成体收缩率、线收缩率低的合金种类，或调解合金液，下降其收缩率和对合金作变质处置；扩大内浇截面积，铸件于压力下硬化，避免内浇太早硬化影响压力传送。