技术不仅能推动产品的迭代，更能推动产品成本的下降。

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国产特斯拉已经采用一体化压铸技术

日前，特斯拉Model3焕新版实车在上海亮相，新车由上海超级工厂生产，得益于生产效率的提升，25.99万元的起售价已远低于BBA（奔驰、宝马、奥迪）等同级别车型。同时，接近特斯拉的相关人士透露，特斯拉正加速创新，将一体化压铸技术升级到2.0版本，将电动汽车几乎所有复杂车身底板零部件压铸成一个整体。

据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦介绍，在特斯拉ModelY一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。

另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%！

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渐行渐热的一体化压铸

早在年，特斯拉就提出了一体化压铸技术，并在次年应用于ModelY的后底板生产，随着特斯拉将一体化压铸概念引入中国，国内车企也纷纷开始布局。

年9月，马斯克在特斯拉电池日发布会上提出，ModelY将采用一体式压铸后地板总成引发行业车身制造技术变革。相较于传统冲压+焊接工艺，一体压铸可以显著提高生产效率并降低成本。

年蔚来、小鹏等造车新势力积极跟进，文灿股份、广东鸿图、拓普集团等压铸厂纷纷采购大型压铸机，产业链上下游开始协同研发:年沃尔沃、一汽、长安等传统车厂也开始跟进。

一体化压铸技术对新能源汽车解决续航问题起到积极作用。燃油车重量降低10%，油耗就能降低6%-8%。而假设新能源汽车重量下降KG，不仅电池成本和损耗可降低20%而且续航还能大幅提升10%-11%。

华泰证券指出，一体压铸具有提升效率和节约成本的优势，但工艺难度也显著提升，对铝合金材料提出更高要求，免热处理材料不可或缺，目前在技术上呈现百花产放态势。

不过，一体化压铸发展仍然面临挑战。一台重型压铸机的采购价往往要上亿，而传统冲压机仅需千万元;传统冲压模具的寿命可达50万次，而压铸件模具仅8万多次。

同时，特斯拉一体化压铸背后的“天价维修费”亦引发争议。根据每日经济新闻报道，去年2月，有位江苏牌照的ModelY车主在倒车时撞到墙角，导致车辆后车身受损:特斯拉对上述事故车最终出具的定损费为11万元左右。

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研发周期最短18个月

除成本外，一体化压铸也能极大节省研发时间。

今年3月的投资者日活动现场，马斯克介绍了特斯拉对工厂的改造计划——“开箱工艺”（UnboxedAssemblyProcess）。这也是特斯拉计划在未来十年，生产数千万辆更便宜的电动汽车并仍能保持盈利的关键。

这种全新的生产模式，颠覆了传统造车冲压、焊装、涂装、总装的四大工艺流程。是把整车的零部件，分成了6个大模块，每个模块单独生产。

这些模块生产完成后，特斯拉再通过冲压工序组装整个车身，整个过程就像组装箱子一样。当然，特斯拉并不会把车辆当作箱子，而是把箱子展开进行组装，所以称之为“开箱工艺”。

特斯拉表示，通过这个全新的流程，会让工厂制造人员将减少40%，制造所需的空间和时间也将减少30%。同时也可以将组装费用，降低到目前Model3或ModelY的一半。

依靠这项技术，特斯拉对于新车的研发周期也将大大缩短，有消息人士称，特斯拉能够在18-24个月内，从头开始完成一款汽车的开发，而在此之前，车企对于一款新车的研发，多则七八年，少则需要三四年才能完成。

随着这项技术的推广，新能源汽车产品更迭也将加速。