一体化压铸成大势所趋

一体化压铸

电动智能时代，车型迭代加速，车身一体压铸大势所趋。

一体化压铸是什么：车身部件的铸铝化及集成化

工艺特点：通过大吨位压铸机制造大型铝制零部件，主要指汽车车身结构件一体化加工，将原本设计中多个单独、分散的小件经过重新设计高度集成，再利用压铸机进行一次成型压铸成完整大零件（省略焊接及组装流程）

传统汽车制造工艺分为冲压、焊装、涂装、总装四个环节。

（1）冲压：冲压车间利用不同的压机，完成车门、左右侧围、机舱盖、前后底板、顶盖、后背门及各种冲压小件的制造。

（2）焊接：焊装车间负责将冲压完成的车身围件焊接在一起，完成白车身的制造。

（3）涂装：涂装又称油漆车间，是对白车身附以各种防腐工艺，并喷涂上漂亮的色漆、清漆，以达到上色和表面防护的作用。

（4）总装：是将车身上各种零部件及系统安装在车身上组装成一台完整的汽车，并进行点检、路试等一系列测试，最终下线成为合格商品车。

一体化压铸将冲压和焊装合并，简化了白车身的制造过程。

特斯拉在ModelY的制造中革命性地一体化压铸了车身的整个后底板，大大减少了所需的焊接工序。此一体压铸零件包含了整车左右侧的后轮罩内板、后纵梁、底板连接板、梁内加强板等零件，型面、截面的变化以及料厚的变化都比较剧烈，相比传统车企量产的单体压铸结构零件难度增加很多。ModelY的白车身后部，几乎没有肉眼可见的焊接痕迹，大幅的提升了车身结构的稳定性。

一体化压铸优势

传统工艺与一体化压铸工艺对比

一体压铸技术大量节省了生产线成本和基础设施成本。

一体压铸技术显著降低生产的时间成本和人力成本。

一体压铸机一次压铸加工的时间仅为80-90秒，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需要两个小时，一体压铸的生产效率明显更高。同时，由于应用了新的合金材料，压铸件的表面粗糙度可达Ra0.8-3.2μm，足够光滑，基本不用再进行机加工。一体压铸显著减少了生产的时间成本。国内平均每个焊装车间配备-名生产线工人，采用一体压铸技术后，基于生产流程的简化，所需的技术工人至少能缩减到原来的十分之一。

一体压铸技术将造车精度级别提高至微米级别。

一体压铸技术显著提高原材料回收利用率。

传统制造工艺下，白车身用料复杂，原材料回收利用率低。以宝马7系为例，其用料既有传统的钢，又有用量越来越大的铝合金，更有性能闪耀的碳纤维。由于在制造白车身时混合使用多种材料，因此每一个零件的种类（钢、铝）、牌号、金属元素的含量都不一样，报废后的整车白车身只能作为炼钢炼铝的原材料，而无法直接整体回炉后制造新的产品。一体压铸只使用一种材料，全铝车身的材料回收利用率可以达到95%以上。由于一体式压铸零部件是由金属液一次充型完成的，因此其材料单一，回收时可直接将废料融化制造其他产品，保证了白车身制造过程中极高的原材料回收利用率。

一体压铸技术将车型开发周期缩短为1/3。

特斯拉的制造革命——一体化压铸

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特斯拉率先使用一体化压铸技术，并用于ModelY车身底板的制造，实现将零部件化整为零，引起了行业内非常大的

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