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1、电化学去毛刺技术电化学去毛刺是利用金属在某种电解液中的阳极溶解过程而使毛刺去除的一种工艺方法。电化学去毛刺的方法主要是基于应用粘性液膜原理。当阴极和阳极漫人溶液通以电流后，阳极表面进行电化学反应，在零件表面会形成一层粘性液膜。这层液膜集中在零件的低凹处，具有较高的电阻和较小的导电率，能保护零件表面不被腐蚀或少被腐蚀。而毛刺则因突出在零件表面，因通电后电力线高度集中，所以首先被溶解，从而被清除。[1]电化学去毛刺主要用于尺寸较小、形状较为复杂、用手工或机械法去除毛刺比较困难的工件，特别适用于齿轮、蜗轮、形状复杂的冲压件、仪表零件和轴承保持架等。机械加工后需要进行表面处理的零件采用电化学去毛刺最为理想，因为可以实现去毛刺与表面处理的联合作业，不仅省时省力，而且有利于提高表面处理的工艺质量。这是因为在去毛刺的同时,零件的整个外表面也受到了电化学抛光,表面处理后，氧化件会更黑更亮,磷化件会得到更细致的磷化膜，电镀件会得到更平滑的镀层。如用我这种方法具有设备简单、生产效率高、质量好等特点，有很大的实际意义。但是,由于去毛刺的零件必须具有导电性能，所以不适于非金属零件去毛刺。另外,由于存在电解腐蚀，对要求较高的精加工过的零件需要采取妥善的保护措施，增加了其使用难度及成本。2、超声波去毛刺技术超声波去毛刺是一种利用超声能量进行去毛刺的加工技术，该方法所用设备是由超声波发生器、换能器、变幅杆和超硬磨料工具所组成。超声波发生器通电后，将50HZ的交流电转化为超声频的电振荡,换能器将超声频的电振荡转化为超声频的机械振动，由于该机械振动的振幅较小，仅有4μm左右，不能直接用于机械加工，而要通过变幅杆将该振幅放大,并将振动传给振动传递杆，并带动其上的超硬磨料产生纵向振动,实现了在超硬磨料上附加超声振动。由于节点(理论上为一条圆周线)处振幅为零,通过节点可将整个振动系统固定在其外壳上。这种加工方法主要应用于复杂模具型腔表面、深孔表面等其他去除毛刺方法较难实现的部位。在采用超硬磨料(金刚石或立方氮化硼等)的工具系统上施加超声频的机械振动(振幅为15μm,振动频率为20kHz),利用超声振动能量可将毛刺高效率地去除。对于高强度、复杂型腔零件材料的毛刺,采用微粉级超硬磨料去除毛刺的效率可达到%。3、磁力研磨去毛刺技术一次性完成精密零件(包括锌铝合金,车床件,手机外壳,螺丝,压铸件,冲压件,走刀等）表面及内孔去毛刺并达光亮,不影响工件精密度，一批只需几分钟，适用于大小零件凹面孔内外去除毛边、倒角、抛光、洗净等研磨工作一次完成。如不锈钢螺丝、自动车床、合金压铸、冲压、弹簧、弹片、硬塑胶、首饰工艺品等。4、高压射流去毛剌技术高压喷射去毛刺是一种先进的去毛刺技术。利用液体与特殊可溶性的磨料混合经过增压系统后液体增加了对工件毛刺的冲击力，在同等压力下是纯水去毛刺能力的十几倍，且不会在工件上有磨粒残留，它是一种全新的射流去毛刺技术。利用磨料射流技术，该产品另开发为管内壁研磨抛光及清洗的专用设备，采用液体磨料光整管内壁。高压喷射技术用于毛刺较大的五金零部件，同时也适用于精度和清洁度要求较高的复杂金属及塑胶部件。也可对不同形状和材料的五金部件去毛刺，以满足大批量的去毛刺要求。主要功能：在设备内部完成对部件去除毛刺和清洁的工序，可保证去除部件盲孔、深孔内、倒角处、内和外表面的金属切削加工毛刺与切屑。应用范围：高压喷射技术用于毛刺较大的五金零部件，同时也适用于精度和清洁度要求较高的复杂金属及塑胶部件，可对不同形状和材料的五金部件去毛刺，以满足大批量的去毛刺要求。也适用于加工各种材质、规格的小口径、多曲度的液压管、油管及其它管件。加工特点：人性化设计，系统自动化程度及加工效率高，对不同产品的加工工适应性强整个作业过程无粉尘产生，不使用化学药剂/清洗剂，对环境无任何污染去毛刺的效率高，仅需用5秒到30秒就可去除毛剌在孔的交贯处或棱边处可形成小圆角液体磨料中的液体为自来水，使用后的液体磨料经过液固分离后，固体磨料及废水经过滤后可循环使用

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