最近有一段关于特斯拉MODELY被倒塌墙体掩埋的视频在网上疯传，通过截图可以发现，这台MODELY虽然很惨，但是A柱与B柱结构基本完好，车顶也没有发生塌陷。

作为对比，周围一同被埋的另外几台车则几乎被压扁，无一幸免。不禁让人产生疑问，特斯拉的车身刚性竟然如此之强？

这就不得不提到最近被热议的“一体压铸工艺”。近日，特斯拉的一体压铸车身技术有了突破性进展。

什么是“一体压铸”？

在生产制造汽车的过程中需要大量的零部件，大部分零件通过螺栓、粘接和焊接相互连接。在结合、接合各种零件的过程中，花费时间和费用是不可避免的。

而一体压铸工艺则可以大大简化生产流程，将熔融的金属倒入铸型中，然后施加压力使其成形，冷却后再脱模。如果按照原来的方式，需要通过螺栓或焊接将数十种分离的小零件接合起来，但利用这种方式，只需一次铸造就可以减少零件的数量，因此也可以一次性消除需要投入的众多工序。原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。

特斯拉在车身制作中引入了这种创新工艺，也就是Megacasting（一体压铸）。特斯拉开发出了约吨至吨级的千兆铸造工艺，并成功应用到ModelY的部分外壳铸造中。

相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。

一体压铸的优缺点有哪些？

除大大提高车身刚性以及安全性的同时，一体压铸工艺还将进一步降低车辆生产成本，减少碳排放。

除特斯拉以外，大众与沃尔沃也看中了一体压铸工艺的优势，计划开发和应用与特斯拉相同方式的大型铸造工艺。只是不同的是，一次压铸的零部件尺寸比特斯拉要小一些。因为一体化的面积越大，就会出现一些问题。例如，前、后结构与侧向及上部结构之间，要求的结构强度都不同。比如说，前、后结构物在发生碰撞时，要向一定方向弯曲以吸收冲击。

因此，截至目前绝大部分汽车车身，都是用各种零件分开制作，再焊接起来的原因也在于此。

特斯拉也在不断挑战工艺，通过结构设计的改进，在减震部分和支撑部分分别采用了不同的设计，来改善各个区域的强度问题。

另一方面，一体压铸工艺最大的短板在于后期维修，以及更换零部件的难度。采用一体压铸工艺的车辆在发生碰撞或车身损坏的情况下，不能向其他车型一样方便维修或更换配件。

一体压铸工艺能不能成为未来电动汽车制造的主流趋势？只能说可能性很大，但不绝对。毕竟维修困难会缩短用车周期，保险公司在面对这样的车型时也会提高保费。无形之中增加了用车成本。这也是短期内一体压铸技术不能大量普及的主要原因。