一般说,橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工,一件橡胶制品经过高温、高压硫化后,从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷,有的甚至损伤模具,给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素,对保证制品质量,防止缺陷,防止废品,提高生产效率具有重要意义。1影响橡胶制品脱模的因素 　　橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时,不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的,这些因素相互关系复杂,影响程度与表现形式各不相同,主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。1.1橡胶制品设计对脱模的影响 　　橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能,因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度,为了开模取出制品,在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度,但取值太小有的制品只是外表面有斜度,忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度,这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后,因制品冷却而产生向心收缩,在型芯或销子上产生很大的抱紧力,而阻碍脱模。若增加脱模斜度,便可明显减少这个阻力,也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关,通常凭经验确定,一般制品斜度都在１°～３°之间。

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1.2模具设计与制造对脱模的影响1.2.1模具设计对脱模的影响 　　橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一,模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求,根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度,模具构设计应遵循以下几项原则： 　　(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。 　　(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。 　　(3)模具结构要简单、合理,定位要可靠,安装拆卸方便,便于操作。 　　(4)模具模腔数量适当,便于机械加工和模具使用,并应兼顾生产效率。 　　(5)模具应有足够的强度和刚度,力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。 　　(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时,胶料应有足够的压力。 　　(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面,容易修边。 　　(8)模具应有断胶槽、利于清理。 　　(9)模具设计应符合系列化、标准化,力求通用性好。 　　从模具设计的要求可知,影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。1.2.1.1模具刚度 　　橡胶模具一般采用组合模具,所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中,在合模力或注射压力的作用下,模具零件容易产生弹性变形,开模时,这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时,还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力,迫使边框中心外凸变成弧形,胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大,产生脱模困难,造成制品撕裂,甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此,模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。1.2.1.2脱模阻力 　　制品脱模时,需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力,包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。1.2.1.3顶出机构 　　顶出机构直接影响顶出效果,脱模顶杆一般安装在模具的中心位置,脱模顶杆截面积不应太小,以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形。当生产面积大、重量重的制品时,为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力,模具垫板应设有￠１００㎜左右的脱模导块,或多设置出模顶杆装配,但需保持平衡。1.2.2模具制造对脱模的影响 　　模具制造过程中,对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查,否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大,橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人,形成很厚的飞边,严重阻碍脱模及产品外观．另外对深腔薄壁制品,顶出时,在制件与型芯表面形成真空,产生脱模困难。因此,模具制造时,型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下）,有利于脱模。1.3生产工艺参数对脱模的影响 　　生产工艺参数与制品的质量缺陷有关,其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。当注射压力过高时,会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长,模腔内压力增高,会引起剪切力与分子取向应力加大。同时,保压注力太高,时间太长,还会造成过程填充,产生较大的内应力,也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边,使脱模更困难。硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关,高温时硫化胶易产生返原现象,胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。生胶含胶率愈高,则收缩愈大含胶率愈低,则收缩率愈小硫化时间愈长,交联程度大,收缩率小硫化时间短,交联时间程度小,收缩率大从工艺上讲,欠硫化或过硫化收缩率都大,只有在正硫化点时收缩最小收缩率大,对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大,不利于制品的脱模。1.4操作方法对脱模的影响 　　一副结构合理的模具,如使用同一胶料,采用同一工艺流程,由于操作人员熟练程度与方法不同,获得的脱模效果也不同。所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法,才能获得好的脱模效果。以下是几种合理的脱模方法： 　　（1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一,适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品。 　　（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品。 　　（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品,其最大特点是：简化模具结构,缩短开合时间,减轻劳动强度,提高生产效率。 　　（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率,采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。 　　（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯,再打开模具脱模,这样有利于保证制品质量与脱模效果。 　　（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品。1.5模具保养对脱模的影响 　　一副结构合理的模具,为了延长其使用寿命,保证产品质量,除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查： 　　（1）模具有无变形,特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。 　　（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹,胶料挤人后,产生脱模困难,甚至把产品撕裂。 　　（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成,定位不准会使模具产生间隙或变形。 　　（4）模腔表面是否光滑,积垢情况如何。模腔生锈或积垢后,脱模过程中会产生较大的摩擦力,不利于制品脱模。 　　（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。 　　如果存在上述问题,模具应进行修理、清洗、防锈等。2预防措施 　　以上分析了各种因素对制品脱模的影响,并针对每种影响因素,提出了相应的解决对策。避免脱模不良问题的根本措施可归结为： 　　（1）制品结构易于脱模,并应有足够的脱模斜度。 　　（2）模具结构合理,尽量提高模具刚度。 　　（3）合理确定生产工艺参数。 　　（4）提高工人操作水平。 　　（5）注意模具保养。 　　（6）减少摩擦力,使用适当脱模剂。 　　（7）选择合理的、适当的粘度配方。