11月5日，第四届中国国际进口博览会在上海国家会展中心盛大开幕。特斯拉从年第一届进博会起，连续4次参展，此次特斯拉将上海超级工厂“搬”入进博会，如同完整参观了特斯拉上海超级工厂。结合车间实景视频和精读性展板等多种形式，特斯拉首次将白车身、冲压件、电池、电机等进行实物展示，全面公开生产制造全流程。

　　原本藏身于车身之内的白车身、电机、电池等“骨骼肌肉”悉数亮相，配合核心工艺达到%数字化的各车间现场视频，全方位展现了特斯拉在智能制造方面取得的颠覆式创新和技术领先优势。

　　据了解，在特斯拉超级工厂里主导整条流水线的是特斯拉自主研发的生产制造控制系统（MOS），它具备人机交互、智能识别及追溯功能，可以深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，在提升工艺、工程设计、质量控制等方面堪称“数字化大白”。此外，各个工序都覆盖着高可靠性的工业网络，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

　　特斯拉压铸车间装配有全球最大的吨压力铸造机，可实现ModelY后底板一体化结构秒快速压铸成型，将70多个零件减少到1个零件。使产品性能得以提升，重量减轻13%，更由此减少了后底板焊装生产线0余次焊接工序的工时及成本，节省制造成本20%，节约工厂用地面积30%。

　　总装线上，带有无线传输的螺栓的拧紧电子扳手，可将所有数据上传数据库，实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制造过程中就自动完成自我检测及学习标定工作，是目前世界领先的数字化总装车间。此外，特斯拉由原创设计生产的电机，具有高度集成、更高电压、更高转速的显著优势，能够实现80%-95%的做功效率，远高于内燃机的38%，兼具“高性能”与“高效率”。

　　在满足年产能目标超越45万辆的同时，上海超级工厂本土化零部件率也达到90%，并且深刻践行了特斯拉“可持续”的环保理念。上海超级工厂工业固体废物资源再利用率至94%以上，每年回用中水超过15万吨，实现对92%的电池原材料金属再利用，对96%的废弃物回收，%无害化处理。