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一、按变形温度分类:
钢的初始再结晶温度在℃左右，但一般以℃为分界线，高于℃的温度为热锻。温度在℃到℃之间的称为温锻或半热锻。
二、按空白分类:
根据坯料的运动方式，锻造可分为自由锻造、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻和闭式镦粗。
1)自由锻造。利用冲击力或压力使上下墩台(砧块)之间的金属变形，获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种方法。
2)模锻。锻造可分为开式模锻和闭式模锻。金属坯料在一定形状的锻模内膛中压缩变形获得锻件，可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压。
3)由于闭式模锻和闭式镦粗没有飞边，材料利用率高。用一道工序或几道工序完成复杂锻件的精加工是可能的。由于没有飞边，锻件的受力面积减小，所需载荷也减小。但需要注意的是，不能完全限制空白。因此，应严格控制毛坯的体积，控制锻模的相对位置，并对锻件进行测量，以减少锻模的磨损。
三、按锻模运动分类:
根据锻模的运动方式，锻造可分为旋锻、旋锻、辊锻、楔横轧、环轧和交叉轧制。也可以用精锻来加工旋转锻造、旋转锻造和环轧。为了提高材料的利用率，可以采用辊锻和交叉轧制作为细长材料的前道工序。旋锻和自由锻一样，也是部分成形，其优点是与锻件尺寸相比，即使在较小的锻造力下也能成形。在这种锻造方法中，包括自由锻造，材料在加工过程中从模具表面附近膨胀到自由表面，因此难以保证精度。因此，通过计算机控制锻模的运动方向和摆锻过程，可以用较小的锻造力获得形状复杂、精度较高的产品，如涡轮叶片等多品种、大尺寸的锻件。锻造设备的模具运动与自由度不一致。根据下止点的变形限制特征，锻造设备可分为以下四种形式:
1)极限锻造力的形式:通过油压直接驱动滑块的油压机。
2)准行程限制方式:油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
3)行程限制方式:用曲柄、连杆和楔形机构驱动滑块的机械压力机。
4)能量限制方式:螺旋和带螺旋机构的摩擦压力机。
为了获得高精度，重型航空模锻液压机应注意防止下止点过载，控制速度和模具位置。因为这些会影响锻件的公差、形状精度和模具寿命。另外，为了保持精度，还要注意调整滑动导轨的间隙，保证刚性，调整下止点，使用辅助传动装置。
还有滑块的垂直和水平移动(用于锻造细长零件，润滑和冷却，锻造高速生产的零件)。利用补偿装置增加其他方向的运动，可以成功锻造出第一个大型圆盘产品。以上方法不同，所需的锻造力、工序、材料利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式也不同。这些因素也是影响自动化水平的因素。
2.锻造的重要性
锻造是机械制造业提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以获得机械零件的形状，还可以改善金属的内部结构，提高金属的机械和物理性能。一般高应力、高要求的重要机械零件多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、挡圈、大型液压机立柱、高压缸、轧机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、国防工业火炮等。，都是锻造出来的。
因此，锻造生产广泛应用于冶金、采矿、汽车、拖拉机、收获机械、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，甚至在日常生活中，锻造生产也发挥着重要的作用。从某种意义上说，锻件的年产量、模锻件占锻件总产量的比重、锻造设备的大小和拥有量，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
3.锻造材料
锻造材料主要是各种成分的碳钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛及其合金。材料的原始状态是棒材、铸锭、金属粉末和液态金属。金属变形前的横截面积与变形后的横截面积之比称为锻造比。正确选择锻造比，合理的加热温度和保温时间，合理的初锻温度和终锻温度，合理的变形量和变形速度，对提高产品质量和降低成本有很大的关系。
一般用圆棒或方棒作为中、小型锻件的坯料。棒材的晶粒组织和力学性能均匀良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织大批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，就可以锻造出性能优良的锻件，而不会产生较大的锻造变形。铸锭只用于大型锻件。铸锭是铸态组织，具有大的柱状晶体和疏松的中心。因此，必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎成细小的晶粒，并使其疏松、致密，才能获得优良的金属组织和力学性能。
粉末冶金预制体经压制和烧结后，可通过热态无飞边模锻制成粉末锻件。锻造粉末接近普通模锻件的密度，力学性能好，精度高，可减少后续切削加工。粉末锻件内部组织均匀，无偏析，可用于制造小齿轮等工件。但粉剂的价格远高于普通棒材，因此在生产中的应用受到限制。通过对浇注在模腔内的液态金属施加静压力，使其在压力下凝固、结晶、流动、塑性变形、成形，从而获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻之间的一种成形方法，特别适用于一般模锻难以成形的复杂薄壁零件。
除了通常用于锻造的材料，如各种成分的碳钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等合金，高温合金、镍基高温合金、钴基高温合金的变形合金也进行锻造或轧制，但这些合金由于塑性区相对较窄，锻造相对困难，对不同材料的加热温度、始锻温度和终锻温度都有严格要求。
4.锻造工艺流程
不同的锻造方式有不同的工艺，其中热模锻工艺最长，一般顺序是:将锻造毛坯下料；加热锻造毛坯；辊锻坯制备；模锻；修剪；打孔；更正；中间检查，检查锻件的尺寸和表面缺陷；消除锻造应力和改善金属切削性能的锻件热处理:清洗，主要是去除表面的水垢；更正；检验:一般锻件应进行外观和硬度检验，重要锻件应进行化学成分分析、力学性能、残余应力和无损检测。
5.锻件的特征:
与铸件相比，金属锻造后可以改善其显微组织和力学性能。铸态组织经锻造法热加工变形后，由于金属的变形和再结晶，原来粗大的枝晶和柱状晶变成晶粒细小、大小均匀的等轴再结晶组织，使原来的偏析、疏松、气孔、夹渣等。钢锭内部被压实和焊接，结构变得更加致密，从而提高了金属的塑性和机械性能。铸件的机械性能低于相同材料的锻件。此外，锻造工艺可以保证金属纤维结构的连续性，使锻件的纤维结构与锻件的形状保持一致，保持金属流线完整，保证零件具有良好的机械性能和较长的使用寿命。精密模锻、冷挤压、温挤压等生产的锻件。都是锻件比不上铸件。它们是通过塑性变形将金属压制成所需形状或适当压缩力的物体。这种力量通常是通过使用锤子或压力实现的。在铸造过程中，建立了细晶组织，改善了金属的物理性能。在零件的实际使用中，一个正确的设计可以使颗粒朝主压力方向流动。铸件是通过各种铸造方法获得的金属成型物体，即通过浇铸、注射、抽吸或其他铸造方法将熔化的液态金属注入预先准备好的模具中，然后经过冷却、落砂、清理和后处理，获得具有一定形状、尺寸和性能的物体。
6.锻造过程中的注意事项:
1)锻造工艺包括:将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清洗和检验。在小规模的手工锻造中，所有这些操作都是由几个锻造者在一个小地方进行的。他们都暴露在同样的有害环境和职业危害中；在大型锻造车间，不同的工作岗位危害不同。工作条件虽然工作条件因锻造形式不同而不同，但有一些共同的特点:体力劳动适中，小气候干热，噪声振动，烟尘污染空气。
2).工人同时暴露在高温空气和热辐射中，导致热量在体内积聚。热量加上代谢热，会造成散热失衡，出现病变。8小时劳动的排汗量会随着小气体环境、体力消耗和热适应能力而变化，一般在1.5-5升之间，甚至更高。在小型锻造车间或远离热源的地方，其热应力指数通常为55~95；而在大型锻造车间，加热炉或落锤机附近的工作点可能高达~。导致缺盐和热痉挛。在寒冷季节，接触小气候环境的变化可能会在一定程度上促进其适应性，但快速和过于频繁的变化可能会造成健康危害。
空气污染:工作场所的空气中可能含有煤烟、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫或丙烯醛，其浓度取决于加热炉中燃料的种类和杂质，以及燃烧效率、气流和通风。噪声和振动:A型锻锤必然会产生低频噪声和振动，但也可能有一定的高频成分，其声压级在95~分贝之间。接触锻造振动的工人可能引起气质和功能失调，降低工作能力，影响安全。
7、锻造生产的危险因素及主要原因
一、在锻造生产中，容易发生外伤事故，按其原因可分为三种:
机械伤害——由工具或工件直接造成的划痕和碰撞；烫伤；电接触伤害。
二、从安全技术和劳动保护的角度来看，锻造车间的特点是:
1)锻造生产是在铁水状态下进行的(如低碳钢的锻造温度范围在℃~℃之间)。由于大量的体力劳动，如果不小心，可能会发生烧伤。
2)锻造车间的加热炉和热钢锭、毛坯、锻件不断散发出大量的辐射热(锻件在锻造结束时仍有相当高的温度)，工人经常受到辐射热的伤害。
3)锻造车间加热炉燃烧过程中产生的烟尘排放到车间空气中，不仅影响卫生，还会降低车间内的能见度(对于燃烧固体燃料的加热炉，情况更为严重)，因此还可能造成工伤事故。
4)用于锻造生产的设备，如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等。，工作时都发出冲击力。当设备承受这种冲击载荷时，很容易突然损坏(如锻锤活塞杆突然断裂)，造成严重的伤害事故。
压力机(如液压机、曲柄热模锻压机、平锻压机、精压机)剪板机等。，工作时，虽然冲击小，但设备的突然损坏也时有发生，操作人员往往措手不及，也可能导致工伤事故。
5)锻造设备的工作力很大，如曲柄压力机、拉锻压力机、液压机等。虽然它们的工作条件比较稳定，但其工作部件产生的力是很大的，如我国已经制造并使用了t容量的锻造液压机。就是常见的~t压机，力度已经够大了。如果模具安装或操作稍有不当，大部分力不会作用在工件上，而是作用在模具、工具或设备本身的零件上。这样，安装和调整中的一些错误或工具的不当操作可能会导致机器零件的损坏和其他严重的设备或人身事故。
6)锻造的工具和辅助工具种类很多，尤其是手锻和自由锻工具、夹具等。这些工具都是在工作场所放在一起的。工作中，工具更换频繁，存放混乱，必然会增加这些工具的检查难度。当锻造中需要某种工具而又不能快速找到时，有时会使用类似的工具，这往往会导致工业事故。
7)由于锻造车间设备运转时的噪音和振动，工作场所嘈杂，影响人的听觉和神经系统，分散注意力，从而增加发生事故的可能性。
三。锻造车间工伤事故原因分析
1)需要保护的区域和设备缺少保护装置和安全装置。
2).设备上的保护装置不完善或未使用。
3)生产设备本身有缺陷或故障。
4).设备或工具损坏，工作条件不合适。
5).锻模和砧有问题。
6).工作场所组织和管理混乱。
7)不恰当的工艺操作方法和辅助修理工作。
8).防护眼镜等个人防护用品有问题，工作服、工作鞋不符合工作条件。
9).当几个人一起完成一项任务时，他们彼此不协调。
10).缺乏技术教育和安全知识，以至于采用了不正确的步骤和方法。
8.行业分析
中国的锻造工业是在引进、消化、吸收外国技术的基础上发展起来的。经过多年的技术开发和改造，行业龙头企业的技术水平，包括工艺设计、锻造技术、热处理技术、机械加工技术、产品检验等，都有了很大的提高。
(1)流程设计
先进制造企业普遍采用热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计和虚拟技术，提高了工艺设计水平和产品制造能力。通过引入DATAFOR、GEMARC/AUTOFORGE、DEFORM、LARSTRAN/SHAPE和THERMOCAL等模拟程序，实现了热加工的计算机设计和过程控制。
2)锻造技术
40MN及以上的水压机大多配有-t.m的主锻压工和20-40t.m的辅助工。相当一部分操作人员由计算机控制，实现了锻造过程的全面控制，使锻造精度控制在3mm以内。锻件在线测量采用激光尺寸测量装置。
(3)热处理技术
强调提高产品质量、热处理效率、节能环保。比如加热炉、热处理炉的加热过程由计算机控制，控制燃烧器实现自动燃烧调节、炉温调节、自动点火、加热参数管理。余热利用和热处理炉配有蓄热式燃烧室；采用污染容量低、冷却控制有效的聚合物淬火油箱，各种水基淬火介质逐渐取代传统淬火油。
(4)机械加工技术
数控机床在行业中的比重逐渐增加，行业中部分企业拥有加工中心，根据产品的不同类型配备专有加工机床，如五轴加工中心、叶片加工机、滚压机、滚压车床等。
(5)质量保证措施
国内一些企业已经配备了最新的检测仪器和检测技术，采用计算机控制数据处理的现代化自动超声波探伤系统，采用各种专用自动超声波探伤系统，完成了各种质量体系的认证。重型齿轮锻件的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了工业化生产。在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自行设计制造高速重载齿轮锻件的生产设备，接近国际先进水平。技术装备水平的提高有力地促进了国内锻造行业的发展。
美标锻钢闸阀
国标锻钢闸阀
