据路透社消息称，特斯拉日前在一体化压铸工艺上取得技术突破。采购蜂注意到通过这项技术突破，特斯拉可将电动汽车几乎所有复杂车身底部零件压铸成一个整体，而非仅压铸约个零部件。因此，该技术将令特斯拉生产成本减半，或改变传统的电动汽车制造方式。

行业内分析人士表示，全新的制造技术意味着特斯拉可在18至24个月内从头开始开发一款汽车，而目前大多数竞争对手需要3至4年的时间。

采购蜂了解到，尽管特斯拉并不是一体化压铸技术的先行者，但业界公认真正引领这一变革的是特斯拉ModelY的量产。最先采用该技术的ModelY后车架原本由70个零件冲压、焊接而成，一体化压铸则把它变成了一个零部件。

零部件的“七十合一”不仅可以让车身轻量化，节省成本，提高效率，缩短供应链，而且整车的制造时间和运输时间，以及所需的人工和机器人均大幅度减少。特斯拉官方称，一体化压铸技术至少给ModelY节省20%的制造成本。

值得注意的是，传统汽车生产制造由冲压、焊装、涂装、总装四大工艺组成。其中，冲压就是将金属板材压制成车身所需的各个组成部件，而一体化压铸则把冲压与焊装改为压铸，前两步合成一步，直接铸造出大部件。这不仅改变了冲焊涂装的汽车生产制造工艺，更是从思维上对传统造车方式的改造。

纵观全球，新能源汽车量产超万辆的车企仅有两家，一家为国货之光比亚迪，另一家则是特斯拉。就在前不久，特斯拉全球第万辆整车在上海超级工厂下线。

近年来，随着一体压铸工艺的成熟，一体压铸产品从后底板产品拓展到前舱、中底板、电池托盘等相关零部件。全球多家汽车制造商加快对一体化压铸技术的应用。国内蔚来、小鹏、理想、高合等造车新势力车型最早就采用一体化压铸超大型结构件，紧接着长城、吉利、奔驰、沃尔沃等传统品牌已经追随特斯拉的脚步采用这一技术。

值得指出的是，目前一体化压铸有两种业务模式。一种是自研模式。主机厂直接采购压铸机、材料和模具等物料，自建工厂生产压铸件，代表车企有特斯拉、小鹏和沃尔沃。另一种为采购模式。主机厂直接向压铸厂商采购压铸件，由压铸厂商采购相关的物料，生产压铸件后交付给主机厂，代表车企有高合、蔚来、理想、极氪。

事实上，一体化压铸技术之所以能够在近几年取得广泛普及，离不开压铸机设备的“加持”。而意大利知名压铸企业意德拉开发的超大型压铸机“GigaPress”就是特斯拉一体化压铸工艺的“加持者”。该巨型压铸机于年开始激活，重达吨，通过2颗kW马达，能够产生高达61,千牛顿的下压力道。而现在特斯拉得州超级工厂最新版的GigaPressOL9CS，重量超过吨，下压力道高达90,千牛顿，专为特斯拉纯电卡车Cybertruck压铸车身。

与此同时，该大型压铸机一次压铸加工时间通常在80-90秒，每小时能够完成40-45个铸件生产，每天生产铸件数接近1个，而传统加工流程需要1-2小时，优势明显。同时，品控进一步提升方面，零部件数量减少使得误差累计大幅减少，优化冲压及焊接流程，提升了结构件性能，生产效率得到显著提高。

有道是“鱼和熊掌不可兼得”。一体化压铸技术尽管优势明显，但其不足亦是凸出。对于汽车制造商而言，一体化压铸更大的部件虽然能够提高生产效率，但研发成本相当高昂。压铸专家认为，大型金属模具的整个设计过程通常需要花费约万美元，这一过程往往需要重复六次甚至更多才能达到完美状态。因此，巨大的开发成本就让不少车企难以承受。

另一方面，一体化压铸技术在降本减重、提升车辆安全性的同时，也极大地增加了消费者后期维修成本。相较传统工艺制造件，一体化压铸件一旦受损，就需要换掉整个部件，成本高昂。

从长远来看，中汽协预计到年，国内一体压铸市场规模有望达.6亿元，-年CAGR达%。采购蜂认为随着新能源汽车价格战的不断延续，一体化压铸降本增效优势显著，搭载车型价格有望不断下探，预计从年开始市场空间将迎来快速提升。未来将进入飞速增长的发展阶段，行业未来前景可期。有专业机构预测，到年国内一体压铸市场规模有望达1,.8亿元，-年CAGR达77%。