传统的车身制造工艺基本由冲压、焊接两个步骤组成，车架整体由几十个小部件组成；而一体化压铸则是直接由融化的金属液灌注、冷却而成，无需进行后续工作。与传统的车身制造工艺相比，一体化压铸技术具有明显的优势。

一、一体化压铸可实现减重减耗目前所说的一体化压铸车身通常指的是铝制车身，而铝合金材料本身被视为最佳的轻量化解决方案。据相关测算，当铝合金用量达到kg时，相当于减少了kg的汽车用钢数量。在乘用车领域应用铝合金材料，相当于减轻了车辆重量的30%，从而提高燃油效率超过20%。这符合逐年降低平均油耗目标的要求，实现了节能减排的效果。

二、一体化压铸可降低成本提高效率有人将一体化压铸技术称为汽车领域的"降本法宝"，主要因为一体压铸在零件数量和工序方面的减少，从而减少了人员、基础设施、时间和土地等方面的成本。简化的生产流程不仅显著降低了生产成本，还提高了生产效率。根据《汽车一体化压铸专题研究》报告显示，一体压铸机每次加工时间只需80-90秒，每小时可完成40-45个铸件的生产，而传统工艺中，将部件通过冲压和焊接组装至少需要两个小时。因此，一体化压铸具有更高的生产效率。压铸件表面光滑，基本不需要机加工，节省了流程和时间，提高了效率。

三、一体化压铸可提升产品质量正如之前所述，传统需要焊接组装的车架就像一个巨大的拼装模型，一旦发生碰撞，就有可能导致车身部件脱离。而应用了一体化工艺的车身，具备更一致的整体机械特性，结构强度明显提升，能够在剧烈碰撞等事故中保持足够的安全性。

四、一体化压铸加速汽车迭代升级传统汽车制造中，开发过程需要主机厂内的冲压、焊装以及供应商零部件生产等多个环节，需要耗费大量的匹配和管控时间，开发周期长达6个月。而采用一体化压铸技术的汽车，通过压铸单件的管控直接替代了上中下游的业务，大大提升了生产的灵活度，显著加快了新车型的量产进程。进入电动智能时代后，汽车作为新智能终端具备持续进化的能力。车型的迭代升级不仅存在于软件端，而且一体化压铸硬件的转化程度更高，开发周期更短，以适应电动智能时代的迭代需求。

五、一体化压铸工艺具备高回收率在传统工艺下，白车身的材料复杂，包括钢、铝合金、碳纤维等多种材料。废弃后，这些材料只能作为冶炼金属的原材料，无法直接回收再利用。而一体化压铸车身只使用一种材料，其回收利用率可达到95%以上，废料回收后可直接融化制造其他产品，大幅提升了白车身原材料的回收利用率。

总的来说，一体化压铸是汽车制造工艺的发展趋势。