大家好，欢迎大家来到模具增材制造专栏介绍！今天我们来分享一套铝合金压铸模具的增材制造案例。

产品是一个铝合金压铸产品，产品的小孔和螺纹孔是通过CNC后加工制作而成的，所以做压铸生产时，已经把产品进行了简化。这是一个壳体且具有散热功能的铝合金，产品的外观不需要后工艺加工，但表面也不能有明显的缺陷。

产品在模具中有三面行位结构，当前模具的行位采用镶件结构，所以行位没有运水。而在压铸生产时，因为行位没有运水，生产时行位前端高温循环，造成行位镶件容易有开裂现象，需要经常更换行位镶件，在压铸生产时经常停机来维修行位，这是压铸生产是面临最大的问题。

浇口和渣包的分布如图所示，因为模具三面行位，所以把产品的浇口放置在了没有行位的这一个侧面。从实际试模生产中了解到，浇口及其位置是可行的。

模具的前后模如图所示，这套模具没有采用抽真空设计，主要是考虑到模具成本问题，模胚需要加大才可以密封，另一个原因是产品的外观不需要电镀等后工艺，所以产品只采用了普通压铸，没有采用抽真空结构。

我们知道压铸生产时需要经常更换行位镶件，因为行位镶件在生产过程中行位的前端容易开裂，也尝试了不同的材料，但效果不是特别明显，所以想尝试增材制造增加运水来测试一下效果，是否可以改善行位开裂问题。

模具均维持原来的结构，只更改行位上的运水，目前结构是无办法用传统方法来增加运水，建议采用3D打印加工，原来的行位可以维修继续生产，同时新做两套采用增材制造工艺的行位。

为了节省成本，行位座的位置采用传统工艺，3D打印时在传统的行位座上进行嫁接打印，刚好一次可以安排一套行位的打印，两套行位分两次打印完。

行位打印完成后，做热处理到HRC52度，再进行精加工，精加工完成后进行表面氮化处理，再更换到模具中进行压铸生产测试。

从压铸极限生产中得到的数据，原先传统的寿命太约模次左右，前端会出现开裂现象，采用增材制造后模具的寿命可以达到模次左右，比原先的寿命有大幅提升。

从压铸生产的试验来看，增材制造对改善模具的寿命是有提升。但采用增材制造的镶件还是会有开裂现象出现，需要在粉末研究中进一步提升。

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