压铸件的设计要点主要涵盖了以下几个方面：

1.**形状结构设计**-**避免内部侧凹**：设计时应尽量减少或消除铸件内部的侧凹结构，以利于金属液的充填和排气，防止出现缩孔、疏松等铸造缺陷。-**简化抽芯机构**：尽可能减少抽芯部位，简化模具结构，降低成本，同时提高生产效率和铸件质量。-**避免型芯交叉**：设计时要考虑型芯的顺利抽出，避免型芯相互交叉导致脱模困难。

2.**壁厚设计**-**壁厚合理性**：压铸件的壁厚必须适中，过厚会导致冷却慢、力学性能下降，过薄则可能造成填充不足、易产生冷隔、裂纹等问题。设计时需结合材料特性、工艺参数及铸件的实际功能需求来确定合适的壁厚分布。3.**流道和浇注系统设计**-**浇注系统位置**：合理设计内浇口、直浇道、横浇道等，确保金属液平稳、快速充满型腔，减少紊流和涡流现象，从而提升铸件质量。-**内浇口速度**：控制内浇口的速度和尺寸，保证填充速度和顺序，减少气孔和氧化夹杂物的形成。4.**模具设计**-**分型面选择**：选择易于加工和脱模的分型面，减少飞边、毛刺的产生，同时有利于模具的冷却和热平衡。-**模具热平衡系统**：通过模拟分析，优化模具温度分布，避免局部过热或冷却不均，减少热应力和变形，延长模具寿命。

5.**几何特征设计**-**圆角处理**：铸件内外轮廓过渡处采用适当的圆角设计，可以减少应力集中，改善充型流动性，防止裂纹发生。-**加强筋设计**：合理布置加强筋以增强铸件刚度，但也要注意筋的厚度和连接方式，以免影响金属液的流动和散热。-**出模斜度**：设计适当的出模斜度，确保铸件能顺利脱模，同时减少脱模力，保护模具。6.**后期处理和表面处理**-**加工余量**：考虑到后续机加工的需求，预先设定合理的加工余量。-**喷涂或涂层设计**：对于特定用途的铝合金压铸件，还需要考虑表面处理的兼容性，比如喷涂前的预处理要求。综上所述，压铸件的设计是一个综合性的过程，需要兼顾产品性能、生产工艺可行性和经济效益等多个因素。通过先进的计算机辅助设计（CAD）、快速原型技术和流场、温度场模拟软件的应用，可以更科学地完成压铸件的设计工作。