一、汽车轻量化大势所趋，铝合金材料优势突出

汽车轻量化可以降低能耗、提高驾驶性能，在政策助力下稳步推进；由于电动车电池的高重量制约了续航里程的提高，在“里程焦虑”背景下电动车对减重的需求更为迫切，进一步加速了汽车轻量化的进程。传统汽车的主要材料为钢，占各材料使用的比重约为64%，轻量化则以铝合金、镁合金、碳纤维等低密度材料替代钢材，其中铝合金材料性价比优势最为突出。对比飞机轻量化历程，我们认为当前阶段汽车轻量化的核心材料为铝。

飞机轻量化发展历程

纯电动车铝材渗透率快速提高，未来十年间单车用铝量翻倍增长。根据国际铝业协会的数据，

纯电动车整体单车铝用量、渗透率均高于燃油车，具体而言，年纯电动车单车铝用量

为.4kg，整体渗透率为31%，预计年单车铝用量为.8kg，整体渗透率达到50%，

年单车铝用量进一步提升至.5kg，渗透率为56%，

细分来看，-年底盘和悬架、车轮和制动器、车身封闭件绝对铝用量提升较大；年燃油车单车铝用量为.7kg，渗透率为24%，预计年单车铝用量为.8kg，渗透率达到38%，年进一步提升至.8kg，渗透率为44%，细分来看，-年车身结构、底盘和悬架绝对用铝量提升较大。根据我们的测算，年电动车、燃油车的铝渗透率将分别达到56%、44%，届时我国汽车铝材的市场规模将达到亿元。

燃油车与纯电动车车身用铝量(kg)对比

二、传统车身加工工艺过程繁杂且痛点较多，一体化压铸带来制造革命。

传统汽车主要使用钢材，车身制造由冲压、焊装、涂装以及总装四大工艺构成，存在车身重、灵活度低、成本高、效率低、零件强度低等痛点。铝合金加工主要使用压铸工艺，其中一体化压铸采用超高真空高压压铸工艺，能够实现多个铝合金零件的一体化成型，具有生产效率高、材料回收利用率高、维护成本较低、品控进一步提升的优点，此外，一体化压铸能够有效减少焊接点，显著降低连接成本。

压铸成型工艺流程

三、产业上下游积极布局，行业有望迎来较大的红利。

一体化压铸产业链的上游为压铸机、材料与模具厂商，中游为铝合金压铸厂，下游为主机厂。年特斯拉于ModelY车型上率先使用一体化压铸技术，有效降低了制造成本、提高了生产效率，从而推动了产业链上下游积极布局，其他主机厂如特斯拉、蔚来、小鹏、理想、高合、沃尔沃、长城等纷纷跟进进行布局。根据信公咨询统计数据预计年大型压铸机、一体化压铸部件的市场规模分别达到、亿元，年复合增速分别为%、%。虽然仍有良品率、工艺、产能等问题需要克服，但我们认为一体化压铸是汽车车身加工工艺的未来重要发展趋势，先进入厂商有望形成卡位优势，在未来收获较大的行业红利，此外，考虑到大型一体化压铸件或对车部分中小压铸件形成替代，未及时布局一体化压铸的技术的厂商长期或面临被市场淘汰的风险。

主要压铸厂商在汽车一体化压铸的布局

投资建议：在汽车轻量化的浪潮下，一体化压铸是铝合金加工工艺的未来发展方向，有望重塑汽车加工产业链格局。我们看好一体化压铸技术带来的较大行业红利。