当前位置: 压铸 >> 压铸市场 >> 规范模具设计及压铸生产工艺调整
前言
在压铸生产中,压铸机、压铸合金材料和压铸模具是必不可少的三大要素。压铸工艺则是将这三大要素,作为有机的组合并加以运用的过程。相信许多压铸同行,熟知模具工艺参数及压铸机的工艺参数调整。但是,在实际工作中,往往忽略计算。公司里也没有压铸工作准则及工艺卡。而是凭经验,久而久之,便可能走入误区。试模中,可能会花费大量时间去调整压铸机,即使解决了成型的问题,也往往会忽略模具的使用合理性。压铸机长期超负荷、高压、高速地运作,将会影响模具的寿命及压铸机的穏定性。
因此,对压铸工艺参数的合理制定,使各种工艺参数满足压铸量产的需要,才能保证生产出合格的压铸件。
一、压铸件和模具常见的缺陷
1、模具浇口附近冲蚀;
2、模具飞料及披锋;
3、压铸件有气孔/缩;
4、压铸件表面有气泡/起;
5、压铸件表面有冷纹/麻点;
6、压铸件表面有裂痕;
7、压铸件表面有波纹;
8、模具粘模及积炭;
9、压铸件欠铸;
10、压铸件变;
缺陷图例:
二、规范压铸生产工艺
1、开模前,做好压铸工艺可行性分析。
2、制定工艺卡
3、由模具设计开始,到压铸车间生产,要求有专人负责,不可以随意更改工艺参数。
典型案例1、
某压铸件的技术参数:
1、外形尺寸:XX;
2、材料:AlSi9Cu3;
3、重量:g;
4、体积:3.15Xmm3
5、投影面积:.4mm2
6、平均壁厚:2.5mm;
7、渗漏测试要求:5bar气压下进行;
压铸工艺参数:
三、压铸工艺调整
某压铸件在模具设计调整:
1、原模具浇道设计缺陷分析
冷渣和氧化皮在所指区域分布,裹气。
由于中间液态受阻,两边的合金液流填较快,造成多股熔液中间汇聚,裹气。
模具设计调整:改用单边进料后气孔消除。
这套模具进料位置选择错误,不论如何调整压铸机的工艺参数,都不可能解决压铸件的气孔问题。
模具设计工程师凭经验,不懂压铸填充流态理论。造成这种浇道设计错误。
典型案例2
某压铸件技术参数:
1、这个压铸件是一款游戏机面板,后处理要求电镀。
2、外观尺寸:xx平均壁厚5.3mm。
3、客户选用冷室压铸机吨,锤头直径mm。
试模中发现的问题:
1、模具有飞料现象。
2、压铸件送去电镀时,表面起泡, 产品合格率低。
锁模力计算:
锁模力=产品的投影面积(单位cm)x1.3x铸造压力/
=49.6cmx83cmx1.3x40Mpa/
=吨
铸件铸造压力要求40MPa,安全和系数25%,最小锁模力要求为吨。
工艺调整:
1、将锤头由mm改用mm
1.)增加压射比,铝合金熔液通过内浇口的速度加快。增加铝合金熔液喷射进入型腔的雾化效果。
2.)减低比压,减少涨型力。模具飞料的情况有所改善。
效果对比:
未改动工艺参数前,锤头起二速时,铝合金熔液通过内浇口的速度如下图所示。
调整工艺参数后锤头起二速时,铝合金熔液通过内浇口的速度如下图所示。
四、模具浇道结构优化
典型压铸件内浇口设计形式:
1.)浇道的截面积递减,压力递增,速度递增。减少浇道内卷气及压力损失。
2.)浇道的截口形状是梯形,上3下4的比例,有利于增压阶段,铝合金熔液通过浇道及内浇口向压铸件补充铝液及能量。
3.)扇形浇道的流向夹角不能大于90度。浇道的转角位一定要开R角。
模拟分析:
1、内浇口附近压力过大
2、内浇口速度达70米/秒
优化建议:
1、按照压铸手册建议,铝合金压铸内浇口速度25-60米/秒。
2、压铸产品的平均厚度8mm,内浇口厚度4.5mm不合理。建议内浇口加厚。
3、压射比18.6,对于厚壁压铸件,有点偏高,建议选用小直径锤头,降低压射比,增大压射比压。
4、 在浇道内浇口处,加枕位。改变进料流向,冲向模具深腔。
5、 减少内浇口的阻力,减少对模芯的冲蚀。避免模具过早龟裂,延长使用寿命。
总结
压铸生产中,压铸工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。在设计模具时要认真计算工艺参数并制定工艺卡,在试模中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响,压铸生产厂家要有专人设定和调节压铸机参数。从而,逐步形成一种制度及压铸工作指引。
分享我们:
点击右上角“…”按钮:分享到朋友圈,
或者:发送给朋友。让您的朋友也一起分享。