1)根据流体力学原理，对液态金属在卧式冷室压铸机压室中的运动进行的理论分析和一些计算，据此分析认为：卧式冷室压铸机冲头的慢压射过程是加速运动和匀速运动的组合，组合的结果直接影响压铸件的质量。液态金属在压室卷入的空气量，与慢压射加速度、慢压射速度、起始充满度、压室直径有关，并存在一个临界慢压射速度和最佳加速度，在此速度和加速度下可使卷人的空气量最少，铸件气孔率最小。

2)压铸生产时液态金属充填的过程，是许多矛盾着的因素得以统一的过程。在影响充填的许多因素中，主要是压力、速度、温度和时间等，时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果，而各个工艺因素又是互相影响和互为制约的，调整某一个工艺因素时，必然引起与之相应的工艺因素发生变化，并可能反过来对已经调整的那个工艺因素产生影响而使其引起变化。因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，使各种工艺参数满足压铸生产的需要，才能保证在其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。

3)铝合金压铸的基本特点是高压高速下充填，高压下结晶，在整个快速压射阶段，金属液以30~60m/s的速度，以射流的形式进入型腔，金属液不包卷气体是不可能的，在这种情况下通过调整工艺参数和工艺方案，使气孔分布在何处和以什么形式合理分布才是关键。由于高压射流破碎气体成弥散小气孔留在铸件中，不能通过热处理来类壳体、外罩件，根本不适合制造重要的安全部件。提高强度，且压铸件的伸长率低。因此压铸一般适宜生产不需承受较大冲击载荷的薄壁。

4)根据铝合金压铸的工艺特性，大面积的薄壁成型比较困难，壁厚过大或严重不均匀则易产生缺陷及裂纹，希望压铸件的壁厚尽量均匀，对大型铝合金压铸件，一般壁厚也不宜超过6mm。在通常工艺条件下，压铸件的壁厚不宜超过4.5mm。对压铸件的厚壁处，为避免缩松等缺陷，应减薄壁厚而增设加强肋。

5)由于铝合金压铸工艺的特点，使用的合金要求结晶温度范围小、热裂倾向小、收缩系数小。

6)能较好地铸出较深小孔是压铸工艺的一个特点。对一些精度要求不很高的孔，可以不必再进行机械加工就能直接使用，从而节省了机械加工工时。零件上压铸出的孔的直径及其深度有一定的关系，较小的孔只能压铸较浅的深度。一般孔径不小于2mm，孔深不大于孔径的4~8倍。铸件上的螺纹孔常常是先压铸出符合要求的型芯孔，然后加工(多数是攻丝)而制成螺纹孔。

7)在压铸件壁与壁的连接处，不论是直角，还是锐角或钝角，都应设计成圆角。为便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理的脱模斜度。其大小取决于铸件壁厚和合金种类。铸件壁厚越厚，合金对型芯的包紧力也越大，脱模斜度就越大。合金的收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。此外，铸件内表面或孔内壁表面比外表面的脱模斜度要大，在允许范围内，宜采用较大的脱模斜度，以减小所需要的推出力或抽芯力。一般脱模斜度取为0.5°~1.5°。

8)压铸工艺上，在一定的条件下可以直接压铸出螺纹。

9)在压铸上可以压铸出各种凸纹、网纹、文字、标志和图案。

10)可以把金属或非金属的零件(嵌件)先嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。这样既可充分利用各种材料的性能(如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等)，以满足不同条件下使用的要求，又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点，以及解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。

11)压铸件具有精确的尺寸和良好的铸造表面，一般可以不必再作机械加工。同时，由于压铸有内部气孔存在，亦应尽量避免再作机械加工。但是，压铸出的零件毕竟还不是在任何场合下都可以直接装配使用的，所以，在一些情况下还需要对一些表面或部位进行机械加工。压铸件的表层是致密面均匀的，具有很好的力学性能和物理性能，这一表层的厚度大致为0.5~0.8mm左右，故一般的加工余量取为0.3~0.5mm为宜。