是什么？

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一体化压铸车身

值不值？

前段时间，一位特斯拉车主与官方售后人员的聊天截图引起了热议，购入价28万的汽车，仅仅是损毁了右后侧车尾部分，维修费用便高达20万元。为什么会这么贵？

这款国产特斯拉ModelY，其本身售价并不算昂贵，甚至在正式上市前还有过售价下调。据相关统计，在其上市前，特斯拉ModelS、ModelX、Model3及ModelY四款车型已合计降价7次不止。

降价背后的直接原因就是成本的下降，除了电池成本的压缩，特斯拉还应用了诸多创新技术，其中最引人注目的就是将70余个零部件合为一体的铝铸工艺。

整车看似受损并不严重，却伤及了一体化压铸后车身。后车身上的减震包发生变形，想要保证其原有性能，整个后车身可能都得回炉重造，维修成本自然也就十分高昂。

一边是生产成本的降低，一边是维修成本的提升，一体化压铸车身，到底值不值？

“压铸”的概念不言自明，而“一体化压铸”的概念则可以通过与传统的一体式车架对比来举例对照。传统的所谓“一体化”，其实是经历了冲压+焊接两个步骤，车架整体是由几十个小部件组成的；而一体化压铸则是直接由融化的金属液灌注-冷却而成，并不需要后续工作。

与传统的车身制造工艺对比，一体化压铸技术具有如下优势：

01

减重减耗

目前所说的一体化压铸车身一般是指铝制车身，而铝合金材料本身就被视为是轻量化的最佳解决材料。相关测算显示，当铝合金用量达到kg时，就相当于减少了kg的汽车用钢量。应用于乘用车中，若车辆重1.5吨，使用铝合金材料，就相当于是在现有水平上减少了30%的重量，燃油效率将提升20%以上。这也契合了逐年降低的平均油耗目标，达到了节能减排的效果。

02

降本增效

有人将一体化压铸技术称为“汽车的‘降本’法宝”，归根结底是由于一体压铸在零件数量、工序等方面的减少，进而减少了人员、基础设施、时间、土地等成本。以特斯拉ModelY为例，Model3后底板的70余个零部件变为一体压铸的2个大件，焊接点大约从-个直接减少到50个，所需的技术工人也至少缩减至原来的十分之一，显著降低了零部件生产的模具成本和组装的生产线成本。据特斯拉CEO埃隆-马斯克所述，采用大型压铸机后，特斯拉工厂的占地面积减少了30%，基础设施成本大幅降低。同时，根据特斯拉官方的数据，一体压铸技术预计将给ModelY节省约20%的生产制造成本。

生产流程的简化，不仅显著降低了生产成本，还带来了生产效率的提升。据《汽车一体化压铸专题研究》报告显示，一体压铸机一次压铸加工的时间仅为80-90秒，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需要两个小时，一体压铸的生产效率明显更高。压铸件表面足够光滑，基本无需机加工，同样简省了流程与时间，提高了效率。

03

提升质量

如前文所说，传统的需要焊接组装的车架，就像一个巨大的拼装模型，一旦遭受撞击，便很有可能“散架”。而应用了一体化工艺的车身，整体机械能保持一致，结构强度显著提升，在遇到剧烈撞击等事故时能保持足够的安全性。同时，一体压铸技术还避免了大量零件焊接时的误差累计，加之数控加工技术，传统汽车制造业2毫米公差的精度，已经被改写。

04

加快迭代

传统汽车制造中，开发环节需要主机厂内的冲压、焊装和主机厂外的供应商零部件生产等多个流程，匹配管控耗时长，开发周期长达6个月。而应用一体压铸技术的汽车，将上、中、下游的业务直接替代为压铸单件的管控，生产灵活度极大提升，大幅加快了新车型量产的进程。

进入电动智能时代，汽车作为新智能终端，具备了持续进化的能力。车型迭代升级，并不只存在于软件端，而一体化压铸硬件表转化程度更高、开发周期更短，则适应了电动智能时代的迭代需求。

05

高回收率

传统工艺下，白车身用料复杂，包括钢、铝合金、碳纤维等多种材料，报废后只能作为金属冶炼的原材料，无法直接回炉制造新产品。而一体化压铸车身只使用一种材料，其回收利用率可达到95%以上，回收后可直接将废料融化制造其他产品，极大提升了白车身原材料的回收利用率。

Model3（上图）车身有70个组件

ModelY（下图）只有2个

一体化车身，有利有弊，正如开篇所举案例，一体化车身使得车辆“牵一发而动全身”，小事故也可能需要“大手术”，新车变成大事故车。同时，相对于传统的造车方式，一体化压铸毕竟是相对不够成熟，其开发、维稳的成本，还有待提高。

值得注意的是，新能源汽车更加重视汽车的轻量化发展，而近年来新能源车的发展，也对压铸一体化的发展起到了一定促进作用。整体看来，一体化车身压铸具备着减重减耗、降本增效等优势，也同时给消费者带来了一定使用成本增加的风险。以发展的眼光看，发展车身一体化是大势所趋，对整个产业的发展是有利的，而至于购入一体化车身的车型到底值不值，则是仁者见仁智者见智了。

图片来源：前线汽车界、特斯拉

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